جیدوکا
جیدوکا
این روش یک روش ناب و عالی است که به‌طور گسترده در تولید و توسعه محصول مورد استفاده قرار می‌گیرد. همچنین به عنوان سیستم توقف خودکار شناخته می‌شود. این روش راهی ساده برای محافظت از سازمان در برابر ارائه محصولات با کیفیت پایین یا نقص به مشتریان است در حالی که سعی می کنید زمان تکت خود را حفظ کنید. زمان تکت زمان مورد نیاز تولید یک محصول به‌گونه‌ای که با تقاضای بازار همخوان شود، است.
جیدوکا به ۴ اصل ساده وابسته است تا اطمینان حاصل کند که یک شرکت محصولات بدون نقص را ارائه می‌دهد:
- کشف ناهنجاری: هرگونه خطای فنی، عملکرد نادرست، نقص کیفیت یا اختلاف با استانداردهای تعریف شده را شناسایی و گزارش کنید.
- توقف‌کردن روند: در صورت بروز هرگونه شرایط غیرعادی، فوراً جریان کار را متوقف کنید و از پخش شدن نقص جلوگیری کنید.
- برطرف‌کردن فوری مشکل: با استفاده از روش‌های عملی و ساده، عامل اصلی مشکل را پیدا و رفع کنید.
- بررسی و حل علت اصلی: با تحلیل داده‌های جمع‌آوری شده، علت ریشه‌ای مشکل را شناسایی و راه‌حل‌های پایدار و پیشگیرانه را پیاده‌سازی کنید.
تاریخچه
- جیدوکا اولین بار در سال ۱۸۹۶ توسط ساکیچی توئودا، پدربزرگ خالق شرکت خودروسازی توئودا (بعدها تغیر نام داد به توئودا)، استفاده شد.
- او دستگاه بافندگی خودکار را اختراع کرد که می‌توانست در صورت پاره شدن نخ، شاتل ماشین بافندگی را متوقف کند.
- این مکانیسم قادر بود تشخیص دهد که آیا یک نخ پاره شده است یا خیر و بنابراین، بلافاصله دستگاه را خاموش می‌کرد و علامت می‌دهد که مشکلی برای جلوگیری از ایجاد نقص وجود دارد.
- پس از آن، کارگری که بافندگی را اداره می‌کرد، باید مشکل را برطرف می کرد و روند تولید را از سر می‌گرفت. این روش یک نوآوری انقلابی بود؛ زیرا به یک اپراتور اجازه می داد تا بیش از یک دستگاه را در یک زمان کنترل کند و ظرفیت تولید را به میزان قابل توجهی افزایش داد.
- با توجه‌به مفید بودن آن، یک شرکت بریتانیایی پتنت را خرید و عملا بودجه ساخت توئودا را تامین کرد.
بعدها، پسر ساکیچی، کیچرو توئودا، این اصل را به صنعت خودروسازی منتقل کرد و با همکاری تایچی اونو، پدر Lean Manufacturing، جیدوکا را به عنوان یک ستون اصلی فلسفه تولید توئودا (Toyota Production System) قرار داد. - آن‌ها سعی کردند تمام ماشین‌های خود را با قابلیت جیدوکا مجهز کنند و همچنین به کارگران آموزش دادند که در صورت لزوم، دستگاه‌های خود را با استفاده از چراغ‌های سبز، زرد و قرمز یا دستگیره‌های قطع کار (Andon)، متوقف کنند.
- همچنین سامانه‌ای را برای حل فوری مشکلات و جلوگیری از تکرار آن‌ها در آینده ابداع کردند.
موارد مرتبط:
خانه ; Microsoft Dynamic ، ERP ، برنامه ریزی تولید . برنامه ریزی عملیات و زمان سنجی ،زمان سنجی . چالش زمان سنجی ، اهمیت تولید مبتنی بر PPC ، عوامل موثر در برنامه ریزی تولید ، TQM چیست ، EFQM چیست ، 6 سیگما