کانبان در تویوتا

کانبان در تویوتا

"</p

کانبان در تویوتا

kanban یک روش مدیریت پروژه است که بر اساس تصویرسازی فرایندها، محدود کردن تعداد وظایف در هر مرحله و تطبیق دادن سرعت تولید با تقاضای مشتری عمل می‌کند. این روش در دهه ۱۹۵۰ توسط توئوتا برای بهینه‌سازی فرایند تولید خودرو به کار گرفته شد و از آن زمان تاکنون در بسیاری از صنایع و حوزه‌های مختلف مورد استفاده قرار گرفته است. در این مقاله قصد داریم با نگاهی به مثال عملی از پیاده‌سازی کانبان در یک شرکت تولید خودرو غیر ایرانی، مزایا و چالش‌های این روش را بررسی کنیم.

مثال عملی از پیاده‌سازی کانبان در تویوتا

فرایند اولیه پیاده سازی کانبان در تویوتا به صورت زیر می باشد

  •  فرایند تولید خودرو را به چند مرحله تقسیم می‌کند، مثلا: طراحی، ساخت قطعات، نصب قطعات، بازبینی و تحویل.
  •  برای هر مرحله، چندین استاندارد کار و کنترل کیفیت را تعریف می‌کند.
  •  برای هر محصول، چندین کارت کانبان را طراحی می‌کند که شامل اطلاعات مربوط به نوع محصول، تعداد سفارش، مشخصات فنی و زمان تحویل می‌باشد.
  •  برای هر مرحله، یک تخته کانبان را در محل قابل دیدن قرار می‌دهد که شامل سه ستون است: وظایف در انتظار، وظایف در حال انجام و وظایف انجام شده.
  •  برای هر مرحله، یک حداکثر تعداد وظایف در حال انجام را تعیین می‌کند که براساس ظرفیت تولید و تقاضای مشتری محاسبه می‌شود. این حداکثر تعداد را WIP (Work in Progress) می‌نامند.
  •  برای هر وظیفه، یک کارت کانبان را از مرحله قبل دریافت می‌کند و آن را در ستون وظایف در انتظار قرار می‌دهد.
  •  برای شروع انجام یک وظیفه، یک کارت کانبان را از ستون وظایف در انتظار به ستون وظایف در حال انجام منتقل می‌کند. اگر تعداد کارت‌های در حال انجام برابر با WIP باشد، دیگر نمی‌تواند وظیفه جدیدی را شروع کند.
  •  برای پایان دادن به یک وظیفه، یک کارت کانبان را از ستون وظایف در حال انجام به ستون وظایف انجام شده منتقل می‌کند. سپس آن کارت را به مرحله بعد تحویل می‌دهد. اگر مرحله بعد فضای خالی داشته باشد، آن کارت را در ستون وظایف در انتظار قرار می‌دهد. در غیر این صورت، منتظر می‌ماند تا فضای خالی پیدا شود.

با استفاده از این روش، شرکت تویوتا موفق شد که:

  •  فرایندهای تولید خودرو را به صورت بصری نمایش دهد و نقطه شروع، پایان و جریان هر وظیفه را روشن کند.
  •  هماهنگی و همکاری بین تیم‌های مختلف را بهبود بخشد و جابجایی منابع را بین مراحل بهینه‌سازد.
  •  تعادل بین تقاضای مشتری و ظرفیت تولید را حفظ کند و هزینه‌های نگهداری موجودی را کمینه کند.
  •  بازخوردهای سریع و دقیق را فراهم کند و خطاها، نواقص و ضایعات را شناسایی و رفع کند.
  •  فرصت‌های بهبود فرآیندها را شناسایی کند
موارد مرتبط:

خانهMicrosoft Dynamic ، ERP ، برنامه ریزی تولید . برنامه ریزی عملیات و زمان سنجی ،زمان سنجی . چالش زمان سنجی ، اهمیت تولید مبتنی بر PPC ، عوامل موثر در برنامه ریزی تولید ، TQM چیست ، EFQM چیست ; کنترل کیفیت آماری، کارت کانبان

پیمایش به بالا