شاخص OEE
شاخص OEE
گزارش OEE یا بهره‌وری کل تجهیزات یک معیار برای اندازه‌گیری بهره‌وری تولید است. این معیار نشان می‌دهد که چه درصد از زمان تولید برنامه‌ریزی شده واقعاً بهره‌ور است. یک امتیاز OEE برابر با 100 درصد به معنای تولید کامل است: تولید فقط قطعات خوب، به سرعت ممکن، بدون توقف. OEE یک شیوه خوب برای شناسایی ضایعات، مقایسه پیشرفت و بهبود بهره‌وری تجهیزات تولید است.
شاخص OEE با ضرب سه عامل زیر محاسبه می‌شود:
- دسترس‌پذیری: درصد زمان برنامه‌ریزی شده که عملیات قابل اجرا است. اغلب به عنوان Uptime شناخته می‌شود.
- کارایی: سرعتی که مرکز کار با آن اجرا می‌شود به عنوان درصد سرعت طراحی شده.
- کیفیت: قطعات خوب تولید شده به عنوان درصد کل قطعات شروع شده. اغلب به عنوان first pass yield (FPY) نامیده می‌شود.
برای محاسبه شاخص TEEP، OEE با چهارمین عامل ضرب می‌شود:
بارگذاری: درصد کل زمان تقویم که واقعاً برای عملیات برنامه‌ریزی شده است.
OEE چگونه به بهبود فرآیند تولید کمک می‌کند؟
OEE با شناسایی و رفع شش نوع ضایعات اصلی (Six Big Losses) کمک می‌کند که عبارتند از:
- توقفات ناخواسته: هرگونه توقف غیربرنامه‌ای که باعث جلوگیری از تولید قطعات خوب می‌شود.
- توقفات برنامه‌شده: هرگونه توقف برنامه‌شده که باعث جلوگیری از تولید قطعات خوب می‌شود.
- سرعت پایین: هرگونه کاهش سرعت تولید نسبت به سرعت طراحی شده.
- توقفات کوچک: هرگونه توقف کوتاه و مکرر که باعث جلوگیری از رسیدن به سرعت طراحی شده می‌شود.
- خطا و بازپخت: هرگونه قطعه ناکامل یا نادرست که نمی‌تواند به عنوان قطعه خوب شمارده شود.
- خطای دستورالعمل: هرگونه قطعه نادرست که به دلایل خارج از فرآیند تولید از دستورالعمل انحراف می‌یابد.
مثال
یک مثال کاربردی از OEE در صنعت خودروسازی است. فرض کنید یک خط تولید قطعات خودرو دارید که برای 8 ساعت در روز برنامه‌ریزی شده است. این خط تولید می‌تواند 1000 قطعه در ساعت تولید کند. در طول روز، این خط تولید به دلایل زیر توقف می‌کند:
– 30 دقیقه برای تعمیر و نگهداری
– 15 دقیقه برای تغییر ابزار
– 10 دقیقه برای تنظیم ماشین
– 5 دقیقه برای توقف ناخواسته
همچنین، این خط تولید با سرعت متوسط 90 درصد از سرعت طراحی شده کار می‌کند و از هر 100 قطعه تولید شده، 2 قطعه ناکامل و 1 قطعه نادرست است.
با استفاده از فرمول OEE، می‌توان بهره‌وری این خط تولید را به شرح زیر محاسبه کرد:
- دسترس‌پذیری = (زمان تولید برنامه‌شده – زمان توقف) / زمان تولید برنامه‌شده = (8 * 60 – (30 + 15 + 10 + 5)) / (8 * 60) = 0.833
- کارایی = سرعت واقعی / سرعت طراحی شده = 0.9
- کیفیت = قطعات خوب / قطعات کل = (100 – (2 + 1)) / 100 = 0.97
- OEE= دسترس‌پذیری * کارایی * کیفیت = 0.833 * 0.9 * 0.97 = 0.729
این نتیجه به معنای این است که از هر 8 ساعت تولید برنامه‌شده، فقط معادل 5.83 ساعت به صورت بهینه و با کیفیت بالا تولید شده است.
خلاصه
برای بهبود OEE، باید علل ضایعات را شناسایی و رفع کنید. برای مثال، ممکن است بتوانید با بهبود روش‌های تعمیر و نگهداری، کاهش زمان تغییر ابزار، بهینه‌سازی تنظیمات ماشین و پیشگیری از خرابی‌ها، دسترس‌پذیری را افزایش دهید. همچنین، ممکن است بتوانید با بهبود فرآیند تولید، کاهش اصطکاک و سایش، بهبود کنترل کیفیت و جلوگیری از خطا و بازپخت، کارایی و کیفیت را افزایش دهید.
OEE یک معیار ساده و قدرتمند برای بهبود فرآیند تولید است. با استفاده از OEE، می‌توانید ضایعات را شناسایی، پروژه‌های بهبود را پایش و نتایج را ارزشگذاری می کند.
موارد مرتبط:
خانه ، Microsoft Dynamic ، ERP ، برنامه ریزی تولید ، برنامه ریزی عملیات و زمان سنجی ،زمان سنجی ، چالش زمان سنجی ، اهمیت تولید مبتنی بر PPC ، عوامل موثر در برنامه ریزی تولید ، نرم افزار تعمیرات و نگه داری