6 سیگما
6 سیگما
شش سیگما یک روش و ابزاری است که برای بهبود کیفیت و کارایی فرایندهای تولیدی و خدماتی استفاده می‌شود. این روش در سال ۱۹۸۶ توسط مهندس بیل اسمیت در شرکت موتورولا معرفی شد و بعداً توسط شرکت‌های دیگر مانند هانی‌ول و جنرال الکتریک گسترش یافت.
هدف 6 سیگما کاهش خطاها و نوسانات در فرایندها است که ممکن است باعث افزایش هزینه‌ها، کاهش رضایت مشتریان و از دست رفتن بازار شوند. برای دستیابی به این هدف، شش سیگما از روش‌های آماری و تجزیه و تحلیل داده‌ها بهره می‌گیرد و افراد متخصص و آموزش دیده را در سطوح مختلف سازمان جذب می‌کند.
روش شش سیگما بر اساس چارچوب DMAIC پیاده‌سازی می‌شود که شامل پنج فاز زیر است:
- تعریف (Define): در این فاز، مشکل یا فرصت بهبود را تعریف، اهداف پروژه را مشخص و تیم پروژه را تشکیل می‌دهند.
- اندازه‌گیری (Measure): در این فاز، داده‌های لازم برای اندازه‌گیری عملکرد فعلی فرایند را جمع‌آوری، تحلیل و نمایش می‌دهند.
- تحلیل (Analyze): در این فاز، علل ریشه‌ای خطاها یا نوسانات را با استفاده از روش‌های آماری شناسایی، تأثیر آن‌ها را بررسی و روش‌های حل مشکل را پیدا می‌کنند.
- بهبود (Improve): در این فاز، روش‌های حل مشکل را آزمایش، اجرا و استانداردسازی می‌کنند و نتایج بهبود را اندازه‌گیری و ارزیابی می‌کنند.
- کنترل (Control): در این فاز، نظارت بر عملکرد جدید فرایند را انجام، خطر بازگشت به حالت قبل را کنترل و برنامه‌های پایدارسازی و بهبود مستمر را تدوین می‌کنند.
برای نمونه، یک شرکت تولید لباس ممکن است بخواهد با استفاده از شش سیگما کارآمدی خط تولید خود را افزایش دهد. در این صورت، می‌تواند از مراحل زیر پیروی کند:
تعریف:
مشکل اصلی را کاهش سرعت خط تولید به دلیل تعویض مداوم ماشین‌های دوخت تعریف کند. هدف پروژه را افزایش سرعت خط تولید به ۱۰۰ لباس در ساعت تعیین کند. تیم پروژه را از بین کارگران، مدیران و متخصصان شش سیگما انتخاب کند.
اندازه‌گیری:
داده‌های مربوط به تعداد لباس‌های تولید شده در هر ساعت، زمان تعویض ماشین‌های دوخت، نوع و تعداد خطاهای دوخت و رضایت مشتریان را جمع‌آوری، ثبت و نمودار می‌کشند.
تحلیل:
علل ریشه‌ای کاهش سرعت خط تولید را با استفاده از روش‌های آماری مانند تحلیل واریانس، تحلیل عاملی یا رگرسیون شناسایی می‌کنند. برای مثال، ممکن است ببینند که عوامل اصلی عبارتند از: ناسازگاری بین نوع پارچه و نوع سوزن، عدم آموزش کافی به کارگران، عدم نظارت بر کیفیت دوخت و عدم وجود استانداردهای دقیق برای اندازه‌گیری لباس‌ها. روش‌های حل مشکل را بر اساس اولویت و اثربخشی پیدا می‌کنند. برای مثال، ممکن است پیشنهاد دهند که: نوع سوزن را با نوع پارچه هماهنگ کنند، برنامه آموزشی جامع برای کارگران طراحی و اجرا کنند، چک لیست کنترل کیفیت را برای هر مرحله دوخت تهیه و استفاده کنند و استانداردهای دقیق و یکسان برای اندازه‌گیری لباس‌ها را تعریف و اعمال کنند.
بهبود:
روش‌های حل مشکل را در خط تولید آزمایش، اجرا و استانداردسازی می‌کنند. نتایج بهبود را با استفاده از شاخص‌های عملکرد کلیدی (KPI) اندازه‌گیری و ارزیابی می‌کنند. برای مثال، ممکن است ببینند که با اجرای روش‌های حل مشکل، سرعت خط تولید به ۹۵ لباس در ساعت رسیده، زمان تعویض ماشین‌های دوخت به ۵ دقیقه کاهش یافته
موارد مرتبط:
خانه ; Microsoft Dynamic ، ERP ، برنامه ریزی تولید . برنامه ریزی عملیات و زمان سنجی ،زمان سنجی . چالش زمان سنجی ، اهمیت تولید مبتنی بر PPC ، عوامل موثر در برنامه ریزی تولید ، TQM چیست ، EFQM چیست